ОБОРУДОВАНИЕ
   Тракт подачи и моечный    комплекс
   Свеклоперерабатывающее    отделение
   Сокоочистительное    отделение
   Станция фильтрования
   Кристаллизационное    отделение
   Известково-обжигательное    отделение
   Жомосушильное    отделение
   Теплотехнический    комплекс
   Хлебопекарное    оборудование,    парогенераторы,    теплоутилизаторы
   Запчасти и комплектующие    к оборудованию сахарного    производства

 

| Тракт подачи и моечный комплекс | Свеклоперерабатывающее отделение | Сокоочистительное отделение | Станция фильтрования | Кристаллизационное отделение | Известково-обжигательное отделение | Жомосушильные комплексы |
         Инжиниринг - Известково-обжигательное отделение

 

  Для нормальной работы отделения сокоочистки и станций фильтрования соков большое значение имеет качество известкового молока и сатурационного газа. На отечественных сахарных заводах практически все отделения были созданы в 60-х годах, они не отвечают современным требованиям к качеству обожженной извести, экономному расходу топлива на обжиг, обеспечению защиты окружающей среды. Правильный подбор и компоновка оборудования, автоматизация процесса - неотъемлемые составляющие успеха и достижения высоких результатов производства. Но при использовании морально устаревшего оборудования их достичь невозможно. Перевооружение и расширение известковых отделений при увеличении производительности заводов требует значительных капитальных затрат. Необходимо новое, прогрессивное оборудование, разработкой и изготовлением которого занимается наша фирма. При этом производится оценка его экономической эффективности с целью определения самого оптимального варианта. Выполнение комплекса работ ведет к усовершенствованию технологии обжига, снижению расхода топлива, повышению коэффициента функционального использования механизмов.
За последние годы нашими специалистами разработана документация и освоен выпуск известковообжигательных печей производительностью 80, 100, 120, 150 тонн СаО в сутки. С 2006 года успешно работает известковообжигательная печь «ТМА-ПШИ-100» производительностью 120 тонн СаО в сутки на ОАО « Земетчинский сахарный завод» (Пензенская область, РФ). В 2007 году введена в эксплуатацию известковообжигательную печь «ТМА-ПШИ-100» производительностью 100 тонн СаО в сутки на ООО «Силикатобетон» (г. Сумы). Печь работает на природном газе. Выполнен монтаж известковообжигателыюй печи «ТМА-ПШИ-150» на ООО «Ромодановосахар» (Республика Мордовия, РФ).
Кроме того, мы выполняем весь комплекс работ, связанных с анализом и диагностикой технического состояния известкового отделения, подготовкой шихты, очисткой известкового молока и сатурационного газа, автоматизацией технологического процесса, осуществляем поставку футеровочных материалов и производим футеровочные работы.
Фирма принимала участие в реконструкции известеобжагательных печей (ОАО “Нижегородсахар”, ОАО “Буинский сахарный завод”, ОАО “Заинский сахарный завод”, ОАО “Никифоровский сахарный завод”, ОАО “Карачаево-Черкесский сахарный завод”, ЗАО “Залегощьсахар”, АО “Картули-Шакари” (Грузия) и известковых отделений сахарных заводов (ОАО “Нижегородсахар”).

 

Технологическая схема подготовки шихты, представляет собой подбор ряда специального оборудования объедененного, вместе с известковообжигательной печью, системами регулирования и автоматического контроля, в единый, слаженно работающий, рационально скомпонованый комплекс.
     Предварительно отсортированый известняковый камень и топливо, готовые к применению в производстве, доставляется автотранспортом к приемным накопительным бункерам поз. 1, поз. 2, где создается запас для автономной (без подвоза сырья) работы печей в течении min 10 часов. Расход извести на производство в пределах 3%. При этом бункер камня поз.1 должен иметь объем исключающий подвоз сырья в ночное время. Вместимость бункера для топлива поз. 2  должна обеспечивать работу в течении 30-35 часов, при расходе топлива в пределах 7% к массе известнякового камня, что дает возможность производить загрузку топлива в любое, удобное для обслуживающего персонала, время суток.
     В дальнейшем топливо и известняковый камень поступают, из своих накопительных бункеров поз. 1, поз. 2, на вибропитатели поз. 3, поз. 4, на которых происходит окончательный отсев мелких фракций и песка перед приготовлением шихтовой смеси. Мелкая фракция и песок из-под вибропитателей поз.3, поз. 4, удаляются с помощью ленточных транспортеров поз.7, поз. 8.
       Из накопительных бункеров поз. 1, поз. 2, известняковый камень и уголь, через  весы-дозаторы      поз. 5, поз. 6, подаются на транспортер смешения шихты поз. 9. Скорость подачи камня и топлива устанавливается таким образом, чтобы слой топлива равномерно покрывал слой камня на транспортере поз. 9, в течении всего времени загрузки скипового подъемника, что позволяет равномерно распределить камень и топливо по поперечному сечению шахты печи. Правильная загрузка исключает возможность образования перекосов зоны горения топлива, образования приваров извести к футеровке, способствует получению извести высокого качества при минимальном количестве  пережога и недожога.
       Надежность оборудования, прошедшего испытание
   временем, простота функционирования, применение систем
   автоматизированного управления производственным процессом
   позволяют обеспечить длительную работу без сбоев
   и остановок, что в конечном итоге отразится на технико-экономических показателях работы
   основного производства.
      Установка новых автоматизированных систем приготовления шихты на основе  тензометрических датчиков, позволит не только готовить качественную шихту, но и следить за работой печи и периодичностью загрузки.
      Предлагаемый ООО ФИРМА «ТМА» тракт подготовки шихты в комплексе с известковообжигательной печью и автоматической системой регулирования производственного процесса, на данном этапе развития сахарной промышленности является одной  из наиболее   прогрессивных, позволяя исправлять ошибки допущенные при приготовлении шихты и со 100% надежностью определить и исправить ситуацию еще до того, как в работе печи начнутся  отклонения от нормальной работы.


 


        тел/факс:
         +38(044) 501-04-57
         +38(044) 501-04-58

© 2010 Украина, Киев 02002
 

Вверх